隨著我國汽車保有量的不斷增加，橡膠輪胎需求量也逐年遞增。橡膠行業(yè)主要污染包括廢水、廢氣、固（危）廢、噪聲等，其中廢氣（VOCs）問題較為突出。輪胎生產可分為膠料制造、半成品制造（含壓出、壓延、裁斷、胎圈制造）、成型、硫化及成品檢測等5個工序。在輪胎生產過程中產生的廢氣，含有90%以上的揮發(fā)性有機化合物，其中膠料制造（俗稱混煉）工序產生大量煙氣、顆粒物粉塵和揮發(fā)性有機物（VOCs）等物質。混煉產生的懸浮顆粒物在空氣中長時間懸浮，會形成氣溶膠；各種有機烴類和苯類對人體和環(huán)境產生巨大的危害，該階段是輪胎制造過程中產生污染物量較大的工段。

　　1、現存技術問題

　　混煉工序是輪胎生產的第一步，炭黑、氧化鋅以及小粉料中能夠飛揚的輕質成分會產生粉塵；密煉機混煉過程中，由于混煉膠溫度高達140℃，橡膠助劑、膠料及芳烴油中某些成分將分解、揮發(fā)并發(fā)生化學反應，因而形成煉膠煙氣。煉膠煙氣成分復雜，芳烴油產生有毒的烴類油霧，硫黃主要會產生硫化氫和二氧化硫等含硫氣體，天然膠和橡膠助劑產生有機烴類物質。

　　煉膠廢氣成分復雜，且屬于大風量、低濃度廢氣，常規(guī)而言所需處理設備容量（處理能力）極大，這就導致了設備投資大、運行能耗高、處理效率低等問題。

　　目前國內外針對橡膠廢氣常用的預處理方法如下：

　　干式：濾材污染嚴重，設備阻力增加，需要經常人為更換濾材，人員勞動強度大，有的被污染廢物需要按危廢進行處理，運行費用較高，去除油霧和顆粒物不徹底，對后續(xù)設備危害較大。

　　濕式：采用噴淋預處理，耗水量較大，系統(tǒng)龐大，對廢氣中油霧的去除效率不高，需要配套增加水處理系統(tǒng)以便對水中的油霧和炭黑塵進行處理，出口經常帶水，對后續(xù)設備造成影響。以上兩種預處理方法實際使用效果都不盡理想，因此急需一種對煉膠廢氣進行高效、穩(wěn)定、較為徹底的預處理設備。

　　2、技術解決方案

　　廢氣相關指標調研對廢氣的風量和濃度的調研。為全面了解煉膠車間的污染物排放情況，作者選擇了國內某輪胎廠煉膠車間作為研究對象（該輪胎廠具備完整的廢氣收集和排放管道），收集風量為40萬m3/h。通過FID連續(xù)監(jiān)測設備監(jiān)測膠料廢氣在母煉生產過程中的排放情況。

　　膠料生產過程中各排口非甲烷總烴排放濃度差距較大，其中母煉進料口、母煉卸料口及終煉進/卸料口3個排口濃度較高，雙螺桿、開煉機濃度較低。

　　2.1處理工藝及方案

　　結合廢氣中的主要成分和設備去除效率等因素，對當前市場上主流的幾種治理工藝進行了詳細的分析和論證，決定采用如下工藝路徑：

　　預處理采用：袋式除塵器+噴消石灰（氫氧化鈣）粉末，利用消石灰粉末較強的吸附作用，起到除油及中和硫氧化物的作用；布袋除塵器過濾除塵效果極佳，并且可以實現分區(qū)自動清灰。

　　后續(xù)處理設備采用：轉輪濃縮+RTO燃燒法相結合的廢氣處理工藝，將大風量、低濃度的有機廢氣利用沸石分子篩進行吸附和濃縮，然后利用高溫氣體進行脫附，脫附后小風量、高濃度氣體采用RTO進行燃燒分解，最終分解形成CO2和H2O，實現超低排放。

　　整套處理系統(tǒng)的工藝流程見下圖。廢氣首先進入預處理設備1；預處理后的廢氣分兩路進入二級過濾器2和主工藝風機3；經過沸石轉輪吸附區(qū)4的氣體，通過管道5直接排放；部分氣體通過脫附風機6在熱風爐7內進行換熱，進入沸石轉輪脫附區(qū)進行脫附；脫附后廢氣通過RTO風機9進入旋轉RTO11燃燒；燃燒后氣體通過管道12排放入煙筒13。

　　2.2關鍵設備介紹

　?。?）預處理系統(tǒng)。預處理系統(tǒng)包含了除塵器本體、回收料系統(tǒng)、新鮮料輸送系統(tǒng)和檢測系統(tǒng)。

　　系統(tǒng)采用人工解包將物料投放到儲斗中，在儲斗下端采用旋轉下料器下料，然后用稀相氣力輸灰方式，將消石灰輸送到除塵器進口的風管中，使其先均勻附著在濾袋表面形成3mm左右厚度的過濾層，煙氣中的油霧和水分在穿過過濾層時，被消石灰充分接觸吸附，從而將煙氣中的油煙和水分去除，保護除塵器濾袋。過濾層吸附將近飽和時（通過阻力設定），清灰程序啟動進行反吹，去除濾袋表面粉餅，濾袋工況進入下一個循環(huán)。

　　除塵器采用脈沖行噴吹清灰方式，袋式除塵器采用覆膜濾袋，起到防油防水的作用。共設計6個倉室（5用1備），分倉室清灰，除塵器始終有5個倉室投運。達到一定時間（或壓差）后，6#室切入運行，替代原5個運行倉室中的一個室進行隔離清灰，待該隔離除塵倉室清灰完畢后再切入原系統(tǒng)，替換下一個倉室進行隔離清灰，以此類推。過濾過程中，通過壓差監(jiān)測系統(tǒng)對除塵器壓差進行監(jiān)測。除塵器灰斗設有高低料位，達到高料位時螺旋輸送機開始排灰。除塵器灰斗內的粉料會通過輸灰螺旋自動返回儲斗或外排，外排的消石灰作為固廢進行處理。

　?。?）二級過濾。二級過濾采用F5、F8兩級過濾器，布置在布袋除塵器之后，可分別有效去除1～5μm的顆粒物，進一步保護沸石轉輪。二級過濾主要用于去除逃逸的對濃縮設備有害的粉塵、水分和油污。過濾器設置壓差計，超壓時報警更換濾材。

　?。?）沸石濃縮轉輪裝置。沸石轉輪設備為筒式結構，沸石模塊采用日本東洋紡的材料，采用蜂窩狀疏水性沸石分子篩加工而成，包括吸附區(qū)域和脫附區(qū)域。通常吸附區(qū)較大，而脫附區(qū)則為一個或兩個較小且面積相等處理側。沸石轉輪采用一組電動驅動設備以旋轉轉輪，轉輪運行時可變速。吸附區(qū)和脫附區(qū)域中裝有壓差計，用于監(jiān)測沸石是否堵塞。轉輪的脫附氣體進出口都設置了熱電偶，用于實時監(jiān)測脫附氣進出口溫度，以便觀察脫附溫度控制系統(tǒng)是否正常。

　　（4）旋轉式RTO蓄熱。燃燒裝置RTO為蓄熱式熱氧化反應器，原理是把有機廢氣加熱到800℃左右，控制好3T（time、temperature、turbulence），使廢氣中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化產生的高溫氣體流經特制的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此“蓄熱”用于預熱后續(xù)進入爐體的有機廢氣，從而節(jié)省廢氣升溫的燃料消耗，降低運行成本。

　　旋轉式RTO結構，燃燒室的容積保證了有機廢氣的燃燒時間，燃燒器火焰在燃燒室內燃燒，內部有足夠厚度的內保溫。爐塔內安裝熱交換媒介——蓄熱陶瓷。蓄熱陶瓷分為12個固定床，其中5個為進氣區(qū)、5個為排氣區(qū)、1個吹掃區(qū)、1個過渡區(qū)。在旋轉切換閥的作用下，各區(qū)呈步進式變化，每次換向只有16.7%陶瓷媒介改變氣流方向，減小RTO進出口的風壓波動，對前端生產線氣壓影響小。旋轉閥為旋轉式RTO的關鍵部件，用于空氣流動方向的切換，可按照順時針方向旋轉360度，最高可耐溫287℃，具有強力金屬密封圈確保排除的氣體和閥門持續(xù)接觸。

　　蓄熱體做為RTO的重要部件，相當于一個換熱器。其作用是：冷廢氣通過熱蓄熱體時，蓄熱體將貯存的熱量釋放，預熱后的氣體進入燃燒室；燃燒后的熱凈化氣通過冷蓄熱體時，蓄熱體吸收凈化氣體的熱量，使氣體冷卻而蓄熱體本身被加熱（熱周期）。

　　2.3處理效果

　　該系統(tǒng)于2018年1月正式投入運行，此套廢氣治理設備運行平穩(wěn)，各項技術指標完全滿足技術協(xié)議考核要求，排放濃度指標遠低于國家標準和地方標準。散發(fā)在廠區(qū)上空多年的橡膠臭味基本消失，居民投訴率同比下降74.5%。經過第三方檢測機構檢測，處理后廢氣中各項指標均遠遠低于國家標準。實際檢測排放濃度見下表。

　　3、結論

　　針對煉膠車間產生的廢氣特點，采取“預處理+濃縮轉輪+RTO”的工藝方法進行處理，處理后的廢氣排放指標遠遠低于國家標準，可實現超低排放。

　　預處理設計采用噴粉+布袋除塵器系統(tǒng)，可有效去除廢氣中的油分、顆粒物、硫化物等，該項目已實施近1年，二級過濾和濃縮轉輪的入口風道均沒有明顯油污，去油效果極佳。

　　處理后的顆粒物排放濃度為1.9mg/m3，去除效率為84.3%；非甲烷總烴排放濃度為1.0mg/m3，去除效率達98%；臭氣濃度為280，去除效率達88.6%，各項指標遠低于國家標準。

　　隨著國家和各地方環(huán)保標準的不斷提高以及VOCs在線監(jiān)測系統(tǒng)與環(huán)保局聯網的普及，原來的環(huán)保技術越來越顯現出局限性，本工藝將成為煉膠車間、硫化車間有機廢氣治理的發(fā)展方向。